云鼎科技自主研发国内首套甲醇精馏装置AI优化模型上线运行

近日，陕西未来能源榆林能化公司甲醇精馏装置工艺智能优化项目，顺利完成首轮联调并成功上线运行，截至目前，已实现连续150小时稳定运行，实现“人工零操作”与“能耗降低”双目标。这一重大突破，标志着“AI+化工”在山东能源集团化工板块首批落地，也是煤化工行业首台套甲醇精馏装置人工智能优化应用，为煤制甲醇行业技术转型提供了可复制、可推广的实践样本。攻克核心痛点，AI+APC构建智能解决方案

榆林能化甲醇精馏装置采用行业内常见的“五塔三效流程”，长期运行中面临能耗高、产品质量敏感性强、工况波动频繁三大核心生产痛点。为破解这些难题，云鼎科技联合榆林能化共同研发“甲醇精馏工艺智能优化系统”。

该系统创新性融合“AI模型+APC（先进过程控制）控制系统”，深度应用人工智能大模型技术，形成两大核心能力：一方面通过精准预测产品质量，消除传统质量监测的滞后性，保障产品质量稳定；另一方面优化蒸汽用量，从源头降低能源消耗。该技术路径具备显著的行业推广价值与市场应用潜力。“数据驱动+智能调控”，四步实现全流程优化

(资料图)

该智能系统以“数据驱动+智能调控”为核心逻辑，通过四步闭环流程实现全链条优化，让装置运行更精准、更高效。

数据采集与整合。系统实时捕捉精馏塔温度、压力、液位、进料流量、回流流量、蒸汽流量等关键工艺参数，同步整合质检化验数据，构建覆盖生产全环节的“数据池”，为智能分析提供基础支撑；

模型构建与训练。依托大数据分析与机器学习算法，建立甲醇精馏装置工艺智能预测模型，通过历史数据训练与实时数据迭代，持续提升模型对复杂工况的适配性与预测精度；

最优参数生成与下发。模型根据装置实时生产数据，动态预测并自动生成“最优操作参数”，同步下发至APC控制系统；

闭环控制与效果落地。APC控制系统依据接收的“最优参数”，对相关控制点位进行精准调控，最终实现优化生产工艺、稳定产品质量、降低蒸汽消耗量、减少废水甲醇含量、提升经济效益的目标。减碳增效提质三维发力，综合效益显著

系统投用后，在减碳、增效、提质三大维度均取得突破性成果，为企业带来实实在在的效益提升。

减碳：低碳生产迈出坚实步伐

在降低综合能源消耗方面，通过“AI指导优化+APC执行控制”的技术融合，系统充分发挥人工智能的精准性与先进控制的技术优势，对精馏过程进行实时预测与闭环控制。运行数据显示，吨甲醇蒸汽消耗量降低2%，按年度测算可节约蒸汽成本200万元；在减少废水污染方面，系统投用前废水甲醇含量约为0.45%，投用后降低0.15个百分点，全年预计回收甲醇超200吨，既提升资源利用率，又减轻企业废水处理环保压力，为低碳生产提供有力支撑。

增效：运行效率与管理水平双提升

“人工零操作”成为项目一大亮点。系统以“甲醇精馏全流程自主运行”为核心目标，集成质量预测、异常报警与参数自动调控功能，大幅减少人工干预。试运行期间，人工智能大模型自动获取系统参数、完成计算并下达调整指令，实现人员“零操作”，不仅降低操作强度，还减少了对高技能操作人员的依赖；同时，装置运行稳定性显著提升。对比系统投用前后数据，精馏装置各项关键参数波动幅度明显降低，减少因工况波动导致的异常处置无效耗时，间接提升生产连续性与整体运行效率。

榆林能化现场技术人员任培龙感慨道，“现在我们轻松多了，偶尔看看电脑屏幕就行，AI动态调优参数，全流程实现自动化，人工基本‘零’操作。”

提质：产品竞争力持续增强

该系统通过人工智能技术，对多维度工艺参数进行实时分析，构建精准质量预测模型，可实时预判产品质量，减少试验成本与时间损耗，保障产品品质达标；同时，工艺参数优化降低废水甲醇含量，进一步提升产品收率。AI大模型上线后，产品纯度稳定在99.95%以上，按全年回收200吨甲醇测算，可新增经济效益40万元，叠加吨甲醇能耗降低带来的成本下降，双重提升产品市场竞争力。

项目相关负责人表示，“系统的成功投用不仅为甲醇精馏装置高效、稳定、低耗运行提供了技术支撑，更构建了煤制甲醇行业智能化升级与工艺优化的标杆，为同行业企业突破技术瓶颈、实现转型发展提供了清晰路径。”

持续迭代优化，引领行业智能转型

该项目成果将为山东能源化工行业的AI赋能转型提供实践参考，云鼎科技项目组将根据运行效果持续迭代甲醇精馏模型，同步开发气化配煤、煤气化、低温甲醇洗、煤制油等装置的工艺优化。工艺装置智能优化助力探索煤化工装置智能化升级的标准化发展道路，推动整个行业向高效、低碳、智能方向加速迈进，为化工行业高质量发展注入新动能。

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